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    研制了一种能短时间承受200℃高温的单组份聚氨酯密封胶，用于汽车生产电泳前的密封操作。在配方中设计了双重固化体系，可以在常温下湿固化，还能在高温下固化:避免了密封胶高温降解失效。单组份湿固化聚氨酷胶是汽车工业中的常用胶，主要用于挡风玻璃、车身等的粘接密封。这种胶含有异氰酸酷基团，可以与空气中的水分反应固化，形成高强度的弹性体，有良好的机械性能川。但是，聚氨酯密封胶固化后耐热性不佳，长期工作温度不能超过90 ℃，高温下容易出现脱胶、断裂、粉化等老化现象。在客车生产中车架焊接、打磨后需要打密封胶，将一些缝隙填充;数小时后进人下一道电泳涂装工序，提高车身的防腐哇能。整个电泳工序包括清洗、除油脱脂、电泳、烤漆等流程。对胶粘剂的要求包括:粘接性、常温固化速度、耐高温性、机械强度、弹性、导电性、污染性等。由于电泳漆固化需要180200℃的高温1h左右，常规单组份聚氨酯密封胶难以承受，高温后会出现开裂、粉化、脱胶等现象。影响聚氨酷耐热性的因素有软段、硬段、交联剂、抗氧剂、填料等一z-s一。高温下发生的热降解首先是从硬段开始，然后发生软段的热降解，软段的降解速度慢很多。硬段基团的初始分解温度是:脉基甲酸酷100一120 ℃ ,缩二脉115一125 ℃ ,氨基甲酸酷140一160℃ ,脉160一200℃一s一。普通单组份湿固化聚氨酷胶的固化是空气中的水和异氰酸酷反应后生成脉，然后与其它异氰酸酷反应生成缩二脉，从而交联固化，成为弹性体，过程中形成很多稳定性较差的基团，所以耐温性较差。本文在配方中设计了2套固化体系，一套是常规的湿固化体系，用于施胶后快速表干固化，能承受后续的清洗、除油等操作。另一套是高温固化体系，高温下潜伏固化剂开始工作，并且固化时形成的基团也是耐温性较高的，虽然原来已经固化部分可能老化破坏，但新形成的固化体系依然可以保持粘接密封。另外加人适量的抗氧化剂提高软段的耐热性。