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        复合填料体系首次将热塑性聚苯硫醚(PPS)树脂颗粒引入聚氨酯密封胶中作为填料，利用其密度适中、优异的耐化学性(尤其是航空燃料)和耐高温性，解决了低密度填料(如空心微球)在高温航空燃料中易膨胀导致性能下降的问题。同时通过多填料复合体系设计，实现了空心微球、PPS填料、无机填料(如碳酸钙、炭黑)等混合填料协同效应，在降低密度的同时增强了力学性能和加工性能，同时维持界面附着力和抗撕裂性能。使用环氧树脂或双酚A型环氧树脂作为固化剂P组分，与含硫预聚物(如聚硫醚生胶、聚硫生胶)和PPS填料的A组分结合后，通过胺类催化剂实现常温快速固化，兼具长适用期()24h)和短固化时间(簇72h>，优化固化速度和交联密度并形成稳定的交联结构，不仅保持固化后的聚氨酯密封胶密度在1.1一1.4g/cmi的轻量化范围，能够有效抵抗航空燃料渗透和化学侵蚀，同时维持较好的力学性能(如拉伸强度、伸长率)，在航空燃料中浸泡后，拉伸强度保留率>8000，体积膨胀率<5%。

        轻质聚氨酯密封胶的冷冻技术预混合冷冻聚氨酯密封胶技术将聚氨酯密封胶所有组分预先混合后冷冻储存，使用时取出升温固化，该技术应用方便，减少现场混合步骤和人工操作，提高固化后聚氨酯密封胶性能一致性，能有效避免人工配比导致的效率低下和工艺偏差。然而，传统预混合挤出过程中，高压混合后轻质填料因挤压导致体积降低，冷冻后性能下降，通过压力平衡步骤，让空心填料恢复体积，避免冷冻过程中因填料结构受损导致物理性能退化。主要过程包括混合聚氨酯密封胶各组分，包括可固化预聚物、固化剂、轻质填料等，形成均匀预混物;然后挤出到包装或模具中，进行2-15min压力平衡休息期(可通过常压或部分真空环境)，让轻质填料(如空心微球、无定形材料或气凝胶)颗粒在冷冻前恢复至接近原始体积，避免高压混合导致的压缩变形;之后快速冷冻至玻璃化转变温度以下(如-60℃)，抑制固化催化剂活性，延长储存期;使用时从低温储存取出后，剥离释放膜，将预成型聚氨酯密封胶贴合至基材(如金属部件)，通过压力固定形状，在室温或加热(如固化炉)条件下快速固化完成密封。该工艺使空心微球填料的压缩率从35%降至800,6个月后解冻室温下4h即可固化，拉伸强度提升至非冷冻工艺的9500，解决轻质聚氨酯密封胶在冷冻储存和应用中的关键问题，兼具了单组分聚氨酯密封胶的便利性和双组分聚氨酯密封胶的快速固化特性，显著提升了航空航天密封的效率和可靠性。http://www.sdyuantai.net/