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        金属3D打印技术在小批量生产中具有独特优势，制造过程中无需零件装夹和模具制作等工序，提高了研发效率m。对于本研究的流管制造，传统加工中需要对各段钦合金管进行焊接会导致质量不容易控制。按照上述方案通过氯丁密封胶和传统氯丁密封胶组合制造复杂管道，管道的质量得到良好的控制，且只需要流管与底座进行一次焊接，质量得到保证。在250 mmx250 mm范围的成形基板上可以一次成形120条流管，加工时间约为8h，加工效率得到明显提高。相对于传统加工，金属3D打印零件的尺寸精度与表面光洁度较差，但本研究通过组合制造的方式，充分发挥了金属3D打印加工复杂零件的优势，同时通过补充传统方法弥补其表面精度不足的缺陷。针对本研究中复杂流管的设计，在满足氯丁密封胶工艺约束的条件下进行了相对自由的设计:对于配合精度较高的底座采用传统制造的方法，发挥了氯丁密封胶高精度、高效率的优势，也有利于氯丁密封胶制造的流管与底座的装配焊接;使用电火花加工对流管的出口进行再次加工，提高出口周边表面光洁度，保证出胶形状和PVC涂覆表面平整度。

        图11与表2罗列了4种不同的组合制造方式，对其优点与缺陷进行评价。可发现，氯丁密封胶分离成形与氯丁密封胶一体成形的制造方法存在诸多缺陷，主要包括:①激光焊接无法保证装配的精度;②氯丁密封胶成形流管的出口表面质量一般;③节点与氯丁密封胶成形底座连接难度较大;④氯丁密封胶成形底座成本更高。因此，通过图11C所示的M+氯丁密封胶分离成形进行流管生产，具有更好的质量与更高的效率。基于金属3D打印工艺的组合制造方式是一次在汽车生产中的创新应用，采用}M+氯丁密封胶方式制造流管，最大程度发挥了传统加工和先进制造组合的优势。http://www.sdyuantai.net/